1. Cięcie
Do cięcia szkła akrylowego można wykorzystać zwykły sprzęt do obróbki drewna lub metalu, lub też zastosować urządzenie laserowe. W większości przypadków do cięcia prostego używa się piły tarczowej, a do wycinania wygiętych lub zakrzywionych form – piły taśmowej (ang. belt saw). Do cięcia półproduktów przeznaczonych do dalszej obróbki bardziej nadaje się piła taśmowa, ponieważ w tym przypadku nie jest wymagana duża dokładność (do cięcia formowanego akrylu używa się piły taśmowej o prędkości 700-800 obr/min). W celu uzyskania precyzyjnej i gładkiej powierzchni przy wycinaniu złożonych form zaleca się używanie frezu. Piły tarczowe umożliwiają wykonywanie prostych, precyzyjnych cięć (w przypadku cięcia formowanego akrylu proszę stosować piłę tarczową ze wzmocnioną tarczą węglikową o prędkości 800-1200 obr/min). W przypadku cięcia drobnych elementów lepszym rozwiązaniem może być zastosowanie piły ręcznej do metali miękkich. Można także używać wyrzynarki ręcznej.
W celu uzyskania czystej powierzchni cięć niezbędne jest stosowanie piły o dużej prędkości bez drgań. Najlepszą jakość uzyskają Państwo przy dużej prędkości cięcia i minimalnej prędkości posuwu. Do cięcia decoracrylu przy pomocy pił tarczowych o dużej prędkości zalecamy prędkość 4000 obr/min. Do obróbki zalecamy używanie tarcz o średnicy 250 mm, wykonanych ze stali szybkotnącej lub posiadających wzmocnione ostrza z twardego stopu metali. W celu uniknięcia deformacji należy zadbać, aby zęby piły nie były uszkodzone. Powierzchnie tnące narzędzi powinny zostać należycie naostrzone. Lekko zużyte narzędzia mogą powodować powstanie brudnych powierzchni cięć i uszkodzenie obrabianego materiału, a nawet samego narzędzia. Cięcie wiązką laserową ma wiele zalet: doskonała dokładność cięcia, mała ilość odpadów, wysokiej jakości cięcie, wymagające minimum polerowania. Jednakże, sposób ten powoduje powstanie wysokiego ciśnienia wewnętrznego w materiale, dlatego też nie zaleca się późniejszego klejenia takich powierzchni.
2. Wiercenie
Decoracryl wierci się za pomocą stacjonarnych lub przenośnych wiertarek wyposażonych w specjalne wiertła do metali miękkich, wykonane ze stali szybkotnącej i naostrzone specjalnie do wiercenia w decoracrylu. Można zastosować wiertło spiralne o kącie wierzchołkowym 60-90º. Kąt γ (ang. front angle) powinien mieścić się w granicach od 40º do 90º, gdyż tylko w ten sposób można uniknąć pęknięć wokół otworów podczas wyjmowania wiertła z płyty. Kąt α (ang. rear angle) powinien mieć przynajmniej 3º. W przypadku głębokiego wiercenia zaleca się częste podnoszenie wiertła w celu usunięcia rąbków oraz zmniejszenia nagrzania materiału.
Do wiercenia w decoracrylu można używać dowolnych metalowych wierteł śrubowych. Współczynnik tolerancji średnicy wiertła wynosi +0,05 mm w stosunku do średnicy otworu. W celu uniknięcia powstania ciśnienia wewnętrznego podczas wiercenia niezbędne jest zapewnienie chłodzenia narzędzia tnącego oraz materiału za pomocą cieczy chłodzącej lub sprężonego powietrza.
3. Frezowanie
Za pomocą sprzętu do frezowania można: wykańczać krawędzie cięć piły, wykonywać okrągłe formy oraz uzyskiwać zakrzywione powierzchnie, a także dokonywać obróbki prefabrykowanych profili. Dzięki frezowaniu można usuwać różnego rodzaju wypustki i wypukłości. Do decoracrylu można używać standardowych narzędzi frezarskich o większej prędkości cięcia. Jako narzędzi zazwyczaj używa się jednoostrzowych frezów walcowych oraz dużych frezów z podwójnym ostrzem lub nacinaków (ang. slitting cutters), które doskonale usuwają rąbki.
4. Grawerowanie
W większości przypadków grawerowanie wykonuje się za pomocą pił wzdłużnych, osadzonych na pantografach i wyposażonych we frezy o małej średnicy (2-6 mm) i różnych profilach. Używać można także urządzeń do cięcia laserowego, umożliwiających grawerowanie poprzez ograniczenie głębokiego działania wiązki laserowej.
5. Szlifowanie
Chropowate powierzchnie lub powierzchnie posiadające wady, takie jak zarysowania, szlifuje się mokrym papierem ściernym szmerglowym z drobnoziarnistego korundu. Szlifowanie należy zawsze wykonywać etapami, używając coraz drobniejszej granulacji. Zaleca się przestrzeganie następującej trzyetapowej procedury:
- ziarno grube, granulacja 60;
- ziarno średnie, granulacja 220;
- ziarno drobne, granulacja 400-600.
Wszystkie czynności wykonuje się albo ręcznie, albo za pomocą urządzeń do polerowania.
6. Polerowanie, obróbka powierzchni
Krawędzie cięć oraz matowe powierzchnie można wypolerować mechanicznie używając frezów diamentowych. Należy unikać polerowania większych powierzchni, ponieważ jest to czynność bardzo trudna i często pozostawia widoczne ślady. W przypadku zakrzywionych lub zaokrąglonych cięć zalecamy polerowanie płomieniem.
7. Formowanie cieplne decoracrylu
Przed formowaniem należy wykonać wstępne suszenie na gorąco elementów z tworzyw sztucznych tak, aby zapobiec powstaniu pęcherzyków w produkcie gotowym w miejscach gięcia. Przeprowadzenie takiego suszenia jest niezbędne, gdyż w trakcie przechowywania lub transportu w materiał może wniknąć niewielka ilość wilgoci. Suszenie przeprowadza się albo w komorze suszarniczej z obiegiem gorącego powietrza (w temperaturze 75-80 ºC przez 1-2 godziny na każdy milimetr grubości – z reguły, jeżeli zawartość wilgoci jest wyższa, wystarcza 24-godzinne suszenie) lub za pomocą promieniowania podczerwonego w temperaturze 75-80 ºC przez 1-2 godziny na każdy milimetr grubości.
Jeżeli ostateczny kształt nie odpowiada temu pożądanemu, można go ponownie podgrzewać i zmieniać. Formowany decoracryl posiada „pamięć” formy i w wyniku powtarzającego się podgrzewania potrafi powrócić do pierwotnego kształtu, przy czym jest to możliwe tylko w przypadku, gdy materiał nie został poddany wydłużaniu. Przed podgrzewaniem formowanego decoracrylu należy usunąć z niego folię zabezpieczającą, podczas gdy można ją pozostawić na tworzywie wytłaczanym.
Podczas formowania na gorąco te dwa materiały zachowują się inaczej. Aby uzyskać odkształcenie formowanego decoracrylu należy zastosować spory nacisk; wytłaczany decoracryl formuje się łatwo i bez szczególnego wysiłku (zalecany zakres temperatur to
75-80 ºC (w komorze próżniowej); czas podgrzewania - 3 minuty na każdy 1 mm grubości materiału). Do podgrzewania formowanego decoracrylu przed kształtowaniem należy używać sprzętu wytwarzającego stałe pole temperaturowe, gdzie różnica temperatur na płaszczyźnie płyty nie przekracza 3 ºC. Proszę podgrzewać decoracryl przez 3-4 minuty na 1 mm grubości do temperatury 95-100 ºC. Formowane i wytłaczane tworzywa akrylowe inaczej reagują na podgrzewanie. W przypadku formowanego tworzywa akrylowego istnieje możliwość jednolitego kurczenia się o maksymalnie 2%, identycznie we wszystkich kierunkach (grubość płyty odpowiednio wzrasta). W przypadku wytłaczanego tworzywa akrylowego jest to od 3% do 6% w kierunku wytłaczania i 1-2% w kierunku poprzecznym (w przypadku płyt o wymiarach 2 х 3 m, kierunek wytłaczania to 3 m). Formowany decoracryl łatwo wytrzymuje nierównomierne podgrzewanie rzędu 10-15 ºC (przegrzany pleksiglas formowany, w przeciwieństwie do wytłaczanego, nie pęka i nie odłupuje się w miejscu odkształcenia); w przypadku wytłaczania, różnica w zakresie temperatury podgrzewania może prowadzić do powstania znacznego ciśnienia w materiale.
Jeżeli zaistnieje konieczność formowania lub zginania dekoracyjnych płyt Anli, niezbędne jest wcześniejsze przygotowanie matrycy, tj. formy (kształtu), jaki chcemy nadać materiałowi.
Następnie w komorze próżniowej, po obróbce termicznej, umieszczamy materiał na matrycy i nadajemy mu wymaganą formę (kształt). Pozwalamy, aby materiał wystygł, zachowując pożądaną formę.
Tabela temperatur zalecanych przez producenta:
| Asortyment | Temperatura podgrzewania w °С
| Czas podgrzewania stosownie do grubości |
| Classic Collection |
95 - 100 |
3 min na 1 mm grubości |
| Luxe Collection |
95 - 100 |
3 min na 1 mm grubości |
| Deluxe Collection |
75 - 80 |
3 min na 1 mm grubości |
| Light Collection |
55 - 70 |
3 min na 1 mm grubości |
Jeżeli konieczne jest zgięcie płaskiej płyty Anli w linii prostej, wystarczy miejscowo podgrzać tworzywo wzdłuż osi zgięcia za pomocą jednego lub kilku prostoliniowych elementów grzewczych, na przykład z drutu nichromowego (ang. nichrome string).
Formy (matryce i stemple) są wykonywane z różnych materiałów: drewna, tworzywa sztucznego, aluminium lub stali. Formowanie na gorąco można wykonać po prostu poprzez umieszczenie podgrzanego tworzywa na wypukłej lub wklęsłej formie, gdzie siła grawitacji zapewni formowanie. Formowanie tworzywa jest także możliwe w drodze swobodnej retrakcji w komorze próżniowej lub swobodnego rozdmuchiwania sprężonym powietrzem, zarówno przy użyciu form, jak i bez nich.
Aby uniknąć powstania ciśnienia wewnętrznego, etap chłodzenia powinien być jak najdłuższy i jak najbardziej równomierny. W celu zachowania nadanego kształtu i uniknięcia późniejszego odkształcenia, produkt musi pozostać w matrycy do czasu ostygnięcia do temperatury 60-70 °C. Zanim gotowy produkt wejdzie w jakikolwiek kontakt z rozpuszczalnikiem, np. farbą lub klejem, powinien przejść utwardzanie termiczne w celu obniżenia ciśnienia.
